问题：中国氟化工行业“十五”发展规划要点(1)<转>
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时间：2006-09-02 20:26:16 编辑加入/取消收藏订制/取消短消息举报该贴

一、我国氟化工行业概况
我国的氟化工始于五十年代初，自五十年代后期起由于国防化工的推动，开始有较大的发展。四十多年来，中国氟化工经历了三个发展阶段：50年代后期起，氟化工从无到有，试制出聚四氟乙烯、氟橡胶等支持了国防需求，这是第一个发展阶段；80年代中期起，中国氟化工形成了一支研究开发队伍，工业生产技术日臻成熟，产品品级产量增多，基本满足国内需求，进入第二个发展阶段；90年代后期，国内氟化工规模扩大，质量提高，成本降低，部份产品可以参与国际市场的竞争，整体实力已从第三集团进入第二集团，揭开了第三个发展阶段的序幕。
1、基本情况
基本氟化工生产原料无水氟化氢已形成规模。氟化氢单套生产装置用引进技术的生产能力已达万吨/年以上。采用国内生产技术的单套生产装置生产能力也已达6000~8000吨/年。至2000年12月，中国无水氟化氢的实际生产能力已达18万吨/年，行业内实际产量2000年已达12.17万吨，除了满足国内氟化工生产所需，并有能力出口，1999年出口1.52万吨，2000年出口1.58万吨（无水氟化氢与有水酸）。
ODS的淘汰工作如期进行。氟氯化碳（CFC）和氟溴烃（Halon）在国民经济中占有重要地位，广泛应用于制冷、空调、发泡、清洗、气雾剂等行业。由于其对大气臭氧层有破坏作用，已被列为逐渐淘汰并最终禁止使用的对象。随着中国履行《关于消耗臭氧层物资的蒙特利尔议定书》缔约国义务，制订了《中国消耗臭氧层物资逐步淘汰国家方案》，积极开展了ODS的淘汰工作，取得了较大的进展。
代用品开发获得较大进展。我国自1991年起将氟烃类代用品的研制列入国家计划，先后开发HFC-134a、HFC-152a、HFC-32、HFC-143a、HFC-227、HFC-236、HFC-245、HCFC-123、HCFC-124、HCFC-141b、142b、HFC-152a∕HCFC-22等，目前状况可分为3类：一类如HCFC-141b等，已建成年产5000T以上工业性试验装置；一类如HFC-134a等，已完成中试与设计，准备建5000T/Y的工业性装置，预计在2002年投入生产；另一类如HFC-236等正在中试，可望在2002年后形成工业性试验装置。
此外，HFC-152a和千吨级的HCFC-142b、HCFC-123以及HFC-152a∕HCFC-22已建成千吨级的工业性试验装置。
F—22生产增长迅猛。作为空调致冷剂和有机氟材料主要原料的HCFC—22近年来呈现快速增长的势头。
含氟单体品种齐全。中国具备了主要的含氟单体四氟乙烯（TFE）、六氟丙烯（HFP）、偏氟乙烯（VDF）、三氟氯乙烯（CTFE）、氟乙烯（VF），其中四氟乙烯单体总生产能力已达11000吨/年、六氟丙烯总生产能力达700吨/年、偏氟乙烯总生产能力达900吨/年。
氟树脂品种单一、品级较低。中国氟树脂生产能力已位于世界前列，但其品种较单一，主要为聚四氟乙烯，其它氟树脂的生产能力不足，且品级较低。
氟橡胶发展逐步加快。中国氟弹性体以偏氟乙烯一六氟丙烯共聚的26类氟橡胶为主，也有少量的偏氟乙烯一四氟乙烯一六氟丙烯共聚的246类氟橡胶等品种的生产能力。近几年来，国内汽车工业发展较快，也带动了氟橡胶产量的增长，出口氟橡胶自97年来增长较快。
含氟精细化学品发展较快。中国的含氟精细化学品生产能力达1.8万吨/年，生产量为1万吨/年左右，已经成为国际上生产量与出口量最大的国家之一。主要产品为氟苯、二氟苯、三氟甲苯、2，4一二氯氟苯等芳香族化合物，用作医药与农药的中间体，占90%左右。其它的产品如含氟表面活性剂、六氟化硫、氟醇类各为几吨—几百吨规模。

2、存在问题
①、分布过宽，战线过长，各个企业力求无所不包，力量分散，整体素质不高
近几年来，一些企业具有劳动力成本低廉与原材料优势，从简单到复杂，从基本生产到加工应用，氟化工行业重复建设严重。如无水氢氟酸生产厂有20多家，其中至少三家是近年刚投入生产的。浙江福建等萤石矿资源富集的地区还有新建的计划。除了少数厂家达到单套装置万吨级之外，大多数企业单套装置在3000吨/年，个别企业单套装置仅1000吨/年左右，效率低，浪费资源，同时缺乏三废治理能力，造成环境污染。
近年来，一些有HF的企业开始搞F22，有F22的进一步搞四氟乙烯单体，搞下游产品聚四氟乙烯、六氟丙烯，再下一步搞氟橡胶等。重复建设严重，投资量大，且分散。战线拉开，没有自己的特色。当然也有目前管理体制上的问题。各地都希望发展自己的氟化工，发展自己的新型材料工业，这样可能的后果是社会化协作体系将难以形成，规模经济将因投资过分分散而难以实现。
据不完全统计，有机氟行业协会的近百家企业99年销售收入还不到30亿人民币，其中最高的巨化公司与上海三爱富公司都只有3亿多元，而国际上七大著名氟化工公司每家氟化工产品收入都在几亿—几十亿美元。
②、大多数企业工艺落后，设备陈旧，消耗水平居高不下，无力进行技术改造。科技开发投入微弱，产品升级换代缓慢，称之为新材料的氟化工材料其科技含量实际上在低水平徘徊。
国内氟化工企业在建设初期就由于各种原因投入较少。一般建设的装置才3000—8000万元，由于先期投资不足，设计中往往因陋就简，以拿出合格产品为目标，而忽略了控制、分析、回收等多方面的工作，先天不足，消耗水平高，质量不稳定，就不足为奇了。以生产每吨四氟乙烯消耗F22为例，中国一般水平为2.1吨，最好的为1.92吨，差的达2.5吨。国外公司一般为1.90—1.92吨，杜邦等公司可达1.85吨以下。
氟化工行业的科技投入明显不足，除了在引进国外或国内新技术方面投入一些资金外，近几年只有上海氟材所与上海三爱富公司每年投入700—1000万元，浙化院与国家ODS工程中心每年投入700万左右研究开发费用，其余公司尽管也开始重视技术开发的投入，但每年仅上百万元或几十万元，占销售收入不足1%，难以形成新技术新工艺的支撑。相比之下，杜邦、大金、旭硝子年平均投入研究开发费用几千万甚至几亿美元。我国的有机氟工业落后于发达国家，甚至差距还在扩大的原因就不难发现。同时还应指出，我国很多企业的技术发展经费大多仅用于生产中的工艺改进或产品提升，较少考虑前瞻性的发展，对于一个氟资源丰富、有很大发展潜力、同时已经建成较大生产规模的我国氟化工行业来说，是令人忧虑的。

回复人：一氧化碳,▲ (化学专业大3的学生QQ:99893330) 时间：2006-09-09 19:01:29 编辑	1楼
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